在“工業4.0”的大趨勢下，智能制造已經成為時代的主旋律和制造業的主攻方向。在制造業中，自動化和智能駕駛技術將發揮越來越重要的作用，這是圍繞可持續生產力效率提升的創新挑戰，從而為傳統產業升級和新興產業長遠發展提供不竭動力。

“工業4.0”的基本概念，即模塊化的信息物理系統(cyber-physical systems)，可以在與操作者合作的同時，實現操作者之間的實時通信，并自動做出判斷，從而按需調整生產流程。為了設計出理想的新產品，制造商在選擇相關操作控制設備時應綜合考慮以下幾點:

由于如今的邏輯控制已經無法滿足不了當前的控制需求。但是在近些年，可編程邏輯控制器(PLC)已經被廣泛用于控制工業中的機器和設備中。因此通常情況下，PLC會連接一個獨立的運行控制器，控制器通過現場總線與伺服驅動器進行調節和配合。但是這種方法顯然不能滿足現在行業的需求。數字化制造需要的是能夠并行執行多個復雜任務的機械控制器。

因此，這一需求促進了可編程自動化控制器（PLC）的發展。現代PAC平臺是一種使能技術，客戶可以生產出工業4.0所需的生產設備。

連通性是關鍵。為了實現更高的柔性和設備整體效率的最大化，生產過程需要根據需求的變化自動調整。因此，不僅需要安裝可以實時對話的智能設備，還需要有一個控制器平臺作為中心樞紐，實現從企業網絡到所有執行器的無縫雙向通信。

為了避免潛在的瓶頸，應選擇支持工業以太網協議的智能現場設備與控制系統進行通信。集成網絡發布功能的可編程控制系統，有助于隨時隨地發布數據，需要時便于遠程維護。

電氣控制面板設計的影響，由于制造工藝的自動調整需要精確的位置控制，所以隨著人們越來越傾向于選擇小批量、按需批量生產，伺服驅動器的使用也越來越多。但是，增加驅動器的數量需要安裝更大的電氣控制柜，否則安裝問題可能會增加。

目前的解決方案是采用伺服驅動系統，配備中央電源模塊，減少外部元件數量。現代多軸系統還開發了堆疊的兩軸和三軸模塊，從而大大減小了控制面板的尺寸。此外，由于單芯電纜伺服電機將位置反饋信號結合到電機的電源線中，電纜的成本比以前降低了一半。